In attesa di riprendere i lavori di ristrutturazione nel proprio infernotto di Torino, il maker Rulof ha fatto visita ad un impianto di produzione Saint-Gobain Italia, all’interno del quale viene effettuata la lavorazione delle materie prime per il confezionamento di alcuni prodotti Weber.
La torre di miscelazione
Il breve ‘tour’ di Rulof comincia all’esterno di una torre di miscelazione alta otto piani. La struttura viene rifornita da grandi autocisterne, che trasportano sabbia ed altre materie prime. I materiali contenuti nelle cisterne vengono convogliati all’ultimo piano della torre, dopo essere stati immessi in apposite tubazioni, per mezzo di un potente compressore ad aria. Questi fa sì che la sabbia e le altre materie prime raggiungano i silos di destinazione, collocati all’ottavo piano della torre di miscelazione. Ciascun silos ha dimensioni diverse in base a specifiche esigenze di produzione.
Pesatura e miscelazione
Al sesto piano della torre, i materiali vengono movimentati da un’elica senza fine verso grandi bilance computerizzate, che permettono di dosare il prodotto per le successive fasi di lavorazione. Questo passaggio è particolarmente importante, dal momento che ogni formulazione prevede dosi e proporzioni ben precise.
Lo step seguente viene implementato al piano inferiore; a questo livello della struttura si trova un sistema di tubi che convoglia le materie prime in un imbuto di raccolta, dove vengono aggiunti stabilizzanti, fluidificanti, ritardanti ed altre sostanze, rispettando le indicazioni delle quantità stabilite nel laboratorio Ricerca e Sviluppo.
Miscelazione e confezionamento
Completata la fase di pesatura, l’insieme dei materiali e delle sostanze viene trasferito all’interno di un grande miscelatore che si trova al quarto piano. Successivamente, un apposito macchinario convoglia il prodotto verso la linea di insacchettamento oppure nei silos di stoccaggio.
Il confezionamento dei singoli sacchetti viene effettuato da una macchina specifica, secondo un procedimento molto semplice. Un operatore inserisce un certo numero di sacchetti vuoti (già chiusi e sigillati); un braccio meccanico li sposta verso il punto di riempimento dove un ugello immette il prodotto finito all’interno del sacchetto tramite un’apposita valvola. Quest’ultima, quando la confezione è piena, si richiude autonomamente evitando perdite o fuoriuscite di materiale.
Una volta riempiti, i sacchetti vengono trasportati verso un altro punto di lavorazione (per mezzo di nastri trasportatori a rullo) e disposti sui bancali. Prima di uscire dalla linea di produzione, vengono sigillati con una guaina termorestringente in materiale plastico, indispensabile per proteggere il prodotto dagli agenti atmosferici (in special modo l’umidità). Terminata anche la fase di imballaggio, il bancale è pronto per essere immesso nella catena di distribuzione.
La lavorazione delle pietre grezze
L’impianto visitato da Rulof implementa anche la lavorazione delle pietre grezze di carbonato di calcio provenienti dai siti di estrazione mineraria. Il processo di trasformazione è molto simile a quello descritto in precedenza; le pietre vengono dapprima convogliate in un silos posto in cima all’impianto e, per effetto della forza di gravità, precipitano all’interno di un macchinario dotati di percussori, dove vengono triturate e sminuzzate. Questo processo trasforma le pietre grezze in polvere, i cui granuli presentano un diametro non superiore a 3 mm.
La fase successiva è la setacciatura; questo processo divide le varie parti del pulviscolo, separandole in base al diametro, in quanto ciascun prodotto richiede una granulometria ben precisa. Per evitare che l’umidità comprometta il processo di lavorazione, l’impianto è dotato di un bruciatore che produce aria calda che viene immessa nel macchinario per la frantumazione delle pietre grezze. Le polveri vengono poi convogliate all’ottavo piano della torre di miscelazione, dove attraversano le varie fasi di lavorazione descritte in precedenza.
