Come realizzare una veletta in cartongesso

Veletta cartongesso

Il cartongesso è ampiamente utilizzato in edilizia per la realizzazione di pareti divisorie e contropareti per migliorare l’isolamento termoacustico; questo materiale particolarmente versatile è spesso impiegato anche per costruire controsoffitti di ampiezza variabile, per occultare cavi e tubazioni, oppure per inserire una serie di punti luce in una zona specifica di un determinato ambiente. In tal caso, spesso si ricorre ad una soluzione architettonica specifica, anch’essa realizzabile in cartongesso: la veletta.  

Cos’è una veletta in cartongesso 

In edilizia, il termine veletta veniva utilizzato principalmente per indicare l’elemento di tamponamento collocato al di sopra di un’apertura (finestra o portafinestra) per chiudere il vano contenente il rullo di una persiana avvolgibile. Poiché i controsoffitti, sia continui sia modulari, sono diventati sempre più diffusi, il termine veletta è utilizzato per indicare anche – se non soprattutto – un elemento architettonico in cartongesso, mediante il quale si implementa un abbassamento parziale del soffitto, allo scopo di inserire uno o più dispositivi di illuminazione o nascondere cavi e tubature. La veletta, assolvendo al contempo una funzione pratica ed una estetica, può assumere le forme più disparate, in base a specifiche esigenze funzionali o decorative. 

Utensili e materiali per realizzare una veletta in cartongesso 

Per la realizzazione di una veletta in cartongesso occorrono i seguenti attrezzi: un metro, eventualmente un proiettore laser, una matita, forbici/cesoie, un cutter per lastre di cartongesso, una livella, una spatola e un frattazzo. Si consiglia di indossare anche un adeguato abbigliamento tecnico durante le varie fasi dell’intervento. I materiali necessari, invece, sono: 

  • Lastre in cartongesso; 
  • Profili metallici a ‘U’ e a ‘C’ (flessibili se il profilo della veletta è curvo); 
  • Viti e/o tasselli per il fissaggio delle guide metalliche; 
  • Viti per il fissaggio delle lastre in cartongesso; 
  • Nastri di rinforzo per i punti di giunzione; 
  • Paraspigoli in acciaio; 
  • Stucco a base gesso per cartongesso. 

Come creare la struttura 

Dopo aver approntato un progetto di massima, è necessario prendere le misure della veletta che si intende realizzare: si può utilizzare un metro e segnare i riferimenti con una matita oppure riportare le misurazioni con un proiettore laser. Fatto ciò, è possibile procedere all’assemblaggio della struttura della veletta in cartongesso, eseguendo il seguente procedimento: 

  • Sagomare i profili metallici a ‘U’ con una forbice/cesoia; 
  • Fissare il primo supporto orizzontale alla parete (se la veletta funge da raccordo tra parete e soffitto), utilizzando apposite viti metalliche e/o tasselli assicurandosi che sia perfettamente in bolla; 
  • Vincolare il secondo supporto orizzontale al soffitto, seguendo il medesimo procedimento; 
  • Ancorare ai supporti (o alla parete) le guide che individuano i lati corti della veletta utilizzando, a seconda del caso, viti metalliche e/o tasselli o staffe a ‘U’; 
  • Per velette curve o ondulate, la struttura va realizzata con profili flessibili del tipo vertebra  

Realizzare il rivestimento in cartongesso 

Completata la struttura, è possibile procedere al rivestimento con le lastre di cartongesso. È sufficiente sagomare/tagliare le lastre con un cutter e fissarli all’intelaiatura metallica mediante apposite viti per cartongesso. Per le velette in cartongesso con LED bisogna tagliare le lastre per approntare gli alloggiamenti in cui collocare i faretti. Una volta terminato anche questo passaggio, bisogna rinforzare i giunti, applicando lo stucco a base gesso, inserendo un nastro di carta microforata o di feltro di vetro; procedere anche con la stuccatura delle teste delle viti e delle intersezioni con le pareti e il soffitto. 

Per una finitura ottimale, trattare gli spigoli con un paraspigolo in acciaio. 

I prodotti Saint-Gobain utilizzabili 

All’interno dell’offerta Saint-Gobain Italia sono presenti tutti i materiali per costruire correttamente una veletta in cartongesso: 

  • Gyproc Gyprofile: guide a ‘U’ e montanti a “C”,  in acciaio zincato, ideali per l’allestimento della struttura metallica. Per velette curve, si consigliano i profili flessibili Gyproc Flexo; 
  • Gyproc Wallboard: pannello in cartongesso formato da un nucleo in gesso emidrato reidratato, rivestito su entrambe le facce da materiale cellulosico; 
  • Gyproc Flex 6: lastre di cartongesso per implementare soluzioni curve; 
  • Gyproc Evoplus: gamma di stucchi per le finiture dei pannelli in cartongesso; 
  • Nastri in carta microforata o in feltro di vetro, per il trattamento dei giunti; 
  • Viti Gyproc Punta Chiodo per l’avvitatura delle lastre alla struttura metallica. 

Scopri i prodotti nel dettaglio: 

 

#FaiConIMakers, Rulof visita un impianto di produzione Saint-Gobain

impianto-saint-gobain

In attesa di riprendere i lavori di ristrutturazione nel proprio infernotto di Torino, il maker Rulof ha fatto visita ad un impianto di produzione Saint-Gobain Italia, all’interno del quale viene effettuata la lavorazione delle materie prime per il confezionamento di alcuni prodotti Weber. 

La torre di miscelazione 

Il breve ‘tour’ di Rulof comincia all’esterno di una torre di miscelazione alta otto piani. La struttura viene rifornita da grandi autocisterne, che trasportano sabbia ed altre materie prime. I materiali contenuti nelle cisterne vengono convogliati all’ultimo piano della torre, dopo essere stati immessi in apposite tubazioni, per mezzo di un potente compressore ad aria. Questi fa sì che la sabbia e le altre materie prime raggiungano i silos di destinazione, collocati all’ottavo piano della torre di miscelazione. Ciascun silos ha dimensioni diverse in base a specifiche esigenze di produzione. 

Pesatura e miscelazione 

Al sesto piano della torre, i materiali vengono movimentati da un’elica senza fine verso grandi bilance computerizzate, che permettono di dosare il prodotto per le successive fasi di lavorazione. Questo passaggio è particolarmente importante, dal momento che ogni formulazione prevede dosi e proporzioni ben precise. 

Lo step seguente viene implementato al piano inferiore; a questo livello della struttura si trova un sistema di tubi che convoglia le materie prime in un imbuto di raccolta, dove vengono aggiunti stabilizzanti, fluidificanti, ritardanti ed altre sostanze, rispettando le indicazioni delle quantità stabilite nel laboratorio Ricerca e Sviluppo.  

Miscelazione e confezionamento 

Completata la fase di pesatura, l’insieme dei materiali e delle sostanze viene trasferito all’interno di un grande miscelatore che si trova al quarto piano. Successivamente, un apposito macchinario convoglia il prodotto verso la linea di insacchettamento oppure nei silos di stoccaggio.  

Il confezionamento dei singoli sacchetti viene effettuato da una macchina specifica, secondo un procedimento molto semplice. Un operatore inserisce un certo numero di sacchetti vuoti (già chiusi e sigillati); un braccio meccanico li sposta verso il punto di riempimento dove un ugello immette il prodotto finito all’interno del sacchetto tramite un’apposita valvola. Quest’ultima, quando la confezione è piena, si richiude autonomamente evitando perdite o fuoriuscite di materiale. 

Una volta riempiti, i sacchetti vengono trasportati verso un altro punto di lavorazione (per mezzo di nastri trasportatori a rullo) e disposti sui bancali. Prima di uscire dalla linea di produzione, vengono sigillati con una guaina termorestringente in materiale plastico, indispensabile per proteggere il prodotto dagli agenti atmosferici (in special modo l’umidità). Terminata anche la fase di imballaggio, il bancale è pronto per essere immesso nella catena di distribuzione. 

La lavorazione delle pietre grezze 

L’impianto visitato da Rulof implementa anche la lavorazione delle pietre grezze di carbonato di calcio provenienti dai siti di estrazione mineraria. Il processo di trasformazione è molto simile a quello descritto in precedenza; le pietre vengono dapprima convogliate in un silos posto in cima all’impianto e, per effetto della forza di gravità, precipitano all’interno di un macchinario dotati di percussori, dove vengono triturate e sminuzzate. Questo processo trasforma le pietre grezze in polvere, i cui granuli presentano un diametro non superiore a 3 mm.  

La fase successiva è la setacciatura; questo processo divide le varie parti del pulviscolo, separandole in base al diametro, in quanto ciascun prodotto richiede una granulometria ben precisa. Per evitare che l’umidità comprometta il processo di lavorazione, l’impianto è dotato di un bruciatore che produce aria calda che viene immessa nel macchinario per la frantumazione delle pietre grezze. Le polveri vengono poi convogliate all’ottavo piano della torre di miscelazione, dove attraversano le varie fasi di lavorazione descritte in precedenza. 

Storia e utilizzi del vetro, dalle origini ai giorni nostri

Storia del vetro

Ampiamente diffuso ed utilizzato in svariati contesti, il vetro ha una storia molto antica, pur essendo divenuto uno dei simboli della modernità, specie da quando la produzione di questo materiale ha assunto un carattere prettamente industriale. 

Le più antiche tracce di fabbricazione del vetro risalgono al IV° millennio a.C. e provengono dalla Mesopotamia, come riportato da Plinio il Vecchio nella sua Historia Naturalis. Naturalmente, non si trattava certo di un vetro paragonabile a quello prodotto al giorno d’oggi, bensì di una pasta vitrea, utilizzata soprattutto per fabbricare perle, con le quali realizzare collane ed altri gioielli. In realtà, alcune prove archeologiche suggerirebbero che la lavorazione del vetro (ialurgia) fosse già diffusa precedentemente in Egitto e in Siria.  

Non a caso, dall’Egitto faraonico del Medio Regno provengono le prime testimonianze di produzione artificiale del vetro; secondo alcune teorie, i primi manufatti furono il prodotto casuale di altri processi di manifattura (in particolare quello per la produzione della maiolica egiziana). In questo periodo, le produzioni in vetro sono limitate a pochi oggetti di lusso, data la complessità della lavorazione; il collasso della civiltà egiziana alla fine dell’Età del Bronzo rappresenta un duro colpo per l’evoluzione delle tecniche di produzione del vetro. Queste ultime vennero successivamente perfezionate dai Fenici, tra il VII°/VI° secolo a.C., i primi ad utilizzare tale materiale per produrre utensili e monili. Più o meno allo stesso periodo risalgono anche le prime ‘istruzioni’ per produrre il vetro: sono riportate in alcune tavolette cuneiformi, risalenti al 650 a.C., scoperte nella libreria del re assiro Sardanapalo.  

Il vetro in età romana 

Nonostante la lavorazione del vetro fosse ben nota e ampiamente diffusa presso gli antichi greci, inizialmente quest’arte fatica ad imporsi in epoca romana. Durante l’età repubblicana, vengono impiegate per lo più le tecniche di origine ellenica, procedimenti semplici che consentono di creare oggetti grezzi che richiedevano una lunga rifinitura. Questo aspetto, abbinato all’elevato costo del natron, limitava di molto lo sviluppo dell’industria vetraria nella Roma repubblicana. Con l’avvento dell’Età Imperiale, la produzione di manufatti in vetro cresce in maniera esponenziale, grazie soprattutto all’introduzione della tecnica della soffiatura. In tal modo, diviene possibile realizzare recipienti dalle pareti più sottili, impiegando così meno vetro per la produzione di ciascun manufatto. Questa tecnica, divenuta predominante già durante il I° secolo d.C., trasforma il mercato dei prodotti in vetro che passano da essere beni di lusso ad oggetti di ampia diffusione. Tale rivoluzione è resa possibile dalla contemporanea introduzione di nuove fornaci, grazie alle quali è possibile raggiungere temperature più elevate durante la lavorazione. Non a caso, i primi usi del vetro in edilizia risalgono proprio al periodo romano, quando fanno la loro comparsa le lastre piane, utilizzate per la realizzazione di finestre. Parallelamente, si diffonde anche la produzione di tessere di vetro per creare mosaici e rivestimenti interni nelle abitazioni più lussuose. 

Gli usi del vetro durante il Medioevo 

Dopo il crollo dell’Impero Romano d’Occidente, l’arte del vetro sopravvive grazie ai bizantini mentre in Nord Europa si sviluppa in maniera diversa: in questa parte del continente, i vetrai cominciano ad usare la potassa (attorno all’anno Mille), producendo un vetro molto diverso da quello diffuso in area mediterranea. Dal Nord Europa arriva, nell’11° secolo, un’altra grande innovazione tecnologica: il vetro colorato, ottenuto per mezzo di impurità che conferivano alle lastre diverse pigmentazioni. Questo materiale, unito alla tecnica della legatura a piombo, viene utilizzato per creare le grandi vetrate decorate che caratterizzano gli edifici sacri del Medioevo, in special modo le cattedrali in stile Romanico e Gotico, tant’è che nella Cattedrale di Augusta (in Germania) si trovano le più antiche vetrate del mondo, risalenti al 1130 circa. 

Il passaggio alla produzione industriale 

Tra le fine dell’Ottocento e i primi del Novecento, la produzione del vetro assume definitivamente un carattere industriale, grazie all’implementazione di nuove e più efficaci tecniche di lavorazione della materia prima. In realtà, già nel corso del 19° secolo si registrano una serie di notevoli innovazioni: nel 1827 viene inventata la pressa per vetro e, nel 1851, con la costruzione del Crystal Palace di Londra, si registra il primo utilizzo del vetro su vasta scala a scopo edilizio. Nel 1899 si afferma la tecnica del vetro tirato, che consiste nel tiraggio meccanico delle lastre, della quale vennero sviluppate in breve tre varianti: 

  • Il procedimento Fourcault (1913), nel quale il vetro viene tirato verso l’alto direttamente dalla massa vitrea in fusione; le leggere variazioni di temperatura provocano difformità di spessore della lastra; 
  • Il metodo Libbey-Owens (1916), che prevede che la tiratura avvenga in orizzontale, facendo scorrere la lastra su di una serie di rulli; 
  • Il metodo Pittsburg (1925), il quale rappresenta un compromesso tra i due procedimenti di cui sopra; i rulli non fanno scorrere tutta la lastra ma trascinano solo i lembi laterali. 

La nascita del vetro float 

Nel 1952 Sir Alastair Pilkington sviluppa il processo di produzione del vetro float, poi consolidatosi come lo standard di riferimento per la fabbricazione di lastre piane di vetro. Tale tecnica prevede di colare un nastro di vetro fuso a 1550°, facendolo ‘galleggiare’ su un bagno di stagno fuso in atmosfera controllata, così da renderlo perfettamente piano. Il nastro di vetro passa poi attraverso una linea di ricottura, prima di essere tagliato in lastre di dimensioni standard. 

Questa tecnica, che consente di produrre lastre di spessore da 0,4 mm a 25 mm, è stata ulteriormente migliorata nel corso degli anni, sia per rendere il processo di produzione più sostenibile (e ridurne l’impatto ambientale), sia per realizzare un prodotto versatile, da utilizzare non solo nell’edilizia abitativa, ma anche in altri ambiti. 

 

Come effettuare il consolidamento di una parete

consolidamento parete

Quando si effettuano lavori di ristrutturazione edilizia di una certa portata, spesso è necessario provvedere al consolidamento delle pareti, soprattutto se la muratura si presenta danneggiata o caratterizzata da ampie zone incoerenti. Più in generale, si tratta di un intervento indispensabile per migliorare la solidità della muratura, così da prepararla per le successive operazioni di stuccatura e tinteggiatura. In questo articolo vedremo quali sono i passaggi da seguire per implementare correttamente il consolidamento di una parete in muratura. 

Consolidamento: quale intervento scegliere 

Il consolidamento di una struttura in muratura può essere scelto in funzione di motivazioni progettuali tra un intervento localizzato su parte dell’edificio, con il sistema intonaco strutturale e rete di rinforzo a basso spessore (1 cm), oppure con il sistema intonaco strutturale e rete di rinforzo ad alto spessore (3 cm). La scelta dipende dalle carenze dell’edificio e dalle criticità che esso presenta. Di seguito, vedremo in particolare come realizzare il sistema. 

Cosa occorre: utensili e materiali 

Il consolidamento di una parete richiede pochi materiali; è sufficiente procurarsi un apposito intonaco strutturale, un rotolo di rete in fibra di vetro e dei connettori in fibra di vetro o in acciaio inox (a seconda del sistema). Per quanto riguarda gli attrezzi, occorrono: un martello, uno scalpello, un trapano miscelatore, un trapano a rotazione, una pistola per il lavaggio ad aria compressa (o ad acqua), un frattone, una staggia, una spatola e una cazzuola. 

Esecuzione dell’intervento: i passaggi da seguire 

La prima fase dell’intervento consiste nella rimozione dell’intonaco preesistente, servendosi di un martello e di uno scalpello adatto allo scopo. Il consiglio è di procedere con pazienza, cercando di non danneggiare la muratura sottostante. Fatto ciò, con un trapano a rotazione vanno realizzati dei fori per l’intero spessore del muro (dal diametro di 25 mm) leggermente inclinati verso l’alto, in corrispondenza dei giunti di intonaco, ad una distanza non superiore ai 70 cm. Si consiglia, per motivi di praticità, di ‘segnalare’ i fori con delle ‘spie’ in plastica. A questo punto, è possibile procedere come segue: 

  • Pulire i fori e il resto della muratura con la pistola ad aria compressa, in maniera tale da rimuovere i residui superficiali; 
  • Eseguire la regolarizzazione delle superfici, cioè ritrovare la planarità del muro, se necessario. Questa operazione la si può realizzare con l’applicazione di un primo strato di intonaco strutturale dopo aver bagnato il supporto. Per questa operazione può essere utile servirsi di una staggia in alluminio (o altro materiale) per uniformare l’applicazione del prodotto; 
  • Ritrovata la planarità, si può procedere con l’applicazione di uno strato di intonaco; nei sistemi a basso spessore non supera i 7 mm mentre in quelli ad alto spessore può raggiungere i 12 mm; 
  • Applicare le reti di rinforzo annegandole nell’ intonaco quando quest’ultimo è ancora fresco; bisogna distribuirlo in maniera omogenea e far sì che risulti planare; 
  • A questo punto si devono inserire i connettori. Questi sono come dei chiodi o dei tasselli che permettono alla rete, applicata sui due lati del muro, di essere meccanicamente attaccata al muro stesso. 
  • Nei sistemi a basso spessore, inserire i connettori in fibra di vetro nei fori ed eseguire la ‘sfioccatura’, delle estremità, ossia, aprire le fibre di vetro a raggiera per poi coprirle con l’intonaco. Nei sistemi ad alto spessore, vanno inseriti i connettori in acciaio inox, lasciandoli esposti per 10 cm o 15 cm; dopo aver inserito una porzione di rete attorno alla barra, questa va ripiegata contro la parete; 
  • Coprire i connettori con un altro strato di intonaco. 

I prodotti Saint-Gobain da utilizzare 

Per implementare gli interventi di consolidamento sopra descritti, è possibile attingere alle soluzioni e ai sistemi Saint-Gobain Italia, utilizzando i prodotti a marchio Weber: 

  • webertec BTcalceF, un intonaco strutturale a base di calce idraulica per la regolarizzazione e l’inglobamento del sistema di rinforzo; 
  • Connettori tubolari in fibra di vetro alcali resistenti webertec ConnettoreV, per sistemi a basso spessore, oppure webertec elicafixA, barre elicoidali in acciaio per il rinforzo di sistemi ad alto spessore; 
  • Reti strutturali in fibra di vetro a basso contenuto di zirconio webertec reteAR50 (per sistemi a basso spessore) o webertec reteAR75 (per sistemi ad alto spessore). 

 

 

Come rivestire una parete con il gres porcellanato: i nostri consigli

posa gres porcellanato

Il gres porcellanato è un materiale molto diffuso, specie nell’edilizia abitativa, per la realizzazione di rivestimenti ceramici. Si tratta di un materiale versatile, adatto a svariati tipi di utilizzi, caratterizzato da robustezza e solidità; viene impiegato per piastrellare soprattutto i pavimenti (sia da interno, sia da esterno) ma spesso è adoperato anche per il rivestimento delle pareti interne. Un intervento di questo tipo può essere eseguito anche con il fai da te, a patto di prestare particolare attenzione ad ogni fase esecutiva, così che il risultato finale esteticamente apprezzabile: di seguito, vediamo i materiali da utilizzare e il procedimento da seguire. 

Utensili e materiali: cosa occorre 

I materiali necessari per realizzare correttamente la posa di un rivestimento in gres porcellanato sono: 

  • Piastrelle in gres porcellanato; 
  • Rasante cementizio per l’eventuale regolarizzazione del supporto; 
  • Collante per rivestimenti ceramici; 
  • Sigillante per la stuccatura delle fughe. 

Gli utensili e gli attrezzi da tenere a portata di mano sono: spatola dentata, martello in gomma e trapano miscelatore. 

Regolarizzazione del supporto 

Il primo passo per la realizzazione di un rivestimento a parete in gres porcellanato è assicurarsi che il supporto presenti una planarità ottimale, ossia risulti compatto, omogeneo ed esente da fenomeni quali sfarinamento, risalita di umidità e parti incoerenti (o prossime al distacco). Qualora sia necessario ripristinare la regolarità del supporto, è possibile effettuare un apposito trattamento con un rasante o specifica malta livellante a presa rapida. Lo strato di regolarizzazione va distribuito in maniera uniforme, servendosi di idonea spatola in acciaio. Nel caso in cui il rivestimento in gres vada applicato su una parete in cartongesso, è necessario assicurarsi che il sistema a secco sia stabile e correttamente ancorato ai supporti metallici, prima di procedere con le fasi successive del ciclo applicativo. 

Incollaggio del rivestimento e stuccatura delle fughe 

Il collante (da scegliere in base al formato delle piastrelle) va applicato in maniera uniforme; per rivestimenti di grande formato, si consiglia di utilizzare la tecnica della doppia spalmatura, con il collante applicato sia sulla parete sia sul retro della piastrella per ottenere un’adesione ottimale. La piastrella, una volta posata in sede dopo l’applicazione del collante, va pressata utilizzando un martelletto in gomma; in tal modo, si avrà un incollaggio stabile ed uniforme. 

Completata la posa del rivestimento, è necessario attendere dalle 6 alle 8 ore affinché il collante asciughi; trascorso tale lasso di tempo, si può procedere con la stuccatura delle fughe, utilizzando un sigillante specifico. 

Quali materiali Saint-Gobain utilizzare 

Saint-Gobain Italia offre una vasta gamma di soluzioni a marchio Weber adatte alla realizzazione degli interventi sopra descritti. Per livellare eventuali irregolarità presenti sulla parete, sia che si tratti di intonaco o cartongesso, si può utilizzare uno dei tanti rasanti della gamma webercem, che differiscono tra loro per la finitura (liscia, civile) e per lo spessore massimo consigliato. In alternativa, in caso di pareti intonacate non perfettamente livellate o con residui di collante si può utilizzare la malta livellante a presa rapida ed elevata resistenza meccanica weberfloor Zero30 che consente regolarizzazioni in tempi veloci da 1 a 30 mm.  

Ampia è anche la gamma delle soluzioni per l’incollaggio delle piastrelle, in quanto il collante va scelto in base al supporto e al formato del rivestimento. Su intonaci a base cemento o calce, in caso di piastrelle di piccolo formato è possibile utilizzare webercol Smart, un collante cementizio ad elevata cremosità ed a scivolamento verticale nullo. Per formati più grandi bisogna invece ricorrere a collanti più prestazionali come webercol Progres Evo oppure a colle cementizie deformabili quali webercol ProGres TOP o webercol UltraGres 400 in caso di posa di grandi lastre in gres ceramico a basso spessore.  In caso di pareti in cartongesso o intonaci a base gesso, va effettuata una preparazione della superficie con weberprim PF15, primer isolante e consolidante ad elevata penetrazione, prima dell’applicazione del collante cementizio. 

Si consiglia, infine, di utilizzare webercolor premium per stuccare le fughe, in quanto prodotto prestazionale in termini di trattamento delle muffe e delle macchie e dalle proprietà antibatteriche grazie al trattamento con gli ioni d’argento.